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在倉庫管理中，對大家來說，呆滯物料是一個常見且棘手的問題。有效處理呆滯物料不僅能優(yōu)化庫存，還能節(jié)省成本。下面我們通過一家公司的倉庫呆滯物料處理管理程序，來了解處理呆滯物料是如何助力提升倉庫管理效率，實現(xiàn)資源合理利用的。

1.目的

預防呆滯物料發(fā)生、處理呆滯物品；節(jié)約倉儲空間、減少公司損失，結合工廠的實際情況，特制定本規(guī)定。

2.適用范圍

本制度適用于倉庫庫存呆滯物品的管理與處理事項及采取的預防措施；

3.職責

3.1 倉儲部負責每月1日前提供上月盤點的呆滯物品詳細清單給計劃部、財務部及相關責任部門，責任部門出具體方案，計劃部跟進處理結果；

3.2 品質部和技術部依倉庫盤點的呆滯物品進行檢驗和確認；

3.3 依確認結果各相關責任部門（采購、技術、銷售、生產(chǎn)、計劃）負責將呆滯物品依本管理程序或相關流程進行處理；

3.4 財務部負責對呆滯物料的監(jiān)控和成本核算；

4.程序

4.1 呆滯物品的定義：

4.1.1 合格呆滯品：時間長達6個月以上未有過出庫的成品或入庫時間長達6個月以上未有生產(chǎn)領料的零部件，并且無質量問題的（光器件產(chǎn)品3個月報檢一次，機柜類產(chǎn)品3個月報檢一次）。

4.1.2 質量呆滯品；存在質量問題可修復或可采購配件補齊的半成品（包含客退品、采購未及時退貨的不良品）。

4.1.3 報廢呆滯品：無法返修或返修也無法達到品質或技術要求的。

4.2 呆滯物料產(chǎn)生的原因：

4.2.1 招投標退回樣品；

4.2.2 客戶訂單變更；

4.2.3 大量備貨而與實際需求不符合；

4.2.4 客戶處因質量問題的退貨；

4.2.5 公司內部質量問題造成物料不能使用；

4.2.6 物料數(shù)據(jù)管理不當；

4.2.7 設計變更；

4.2.8 采購多買；

4.2.9 供應商來料質量問題未及時退貨；

4.2.10 生產(chǎn)車間超領多余物料存放幾個月再退倉；

4.3 呆滯物料處理流程：

4.3.1 倉庫利用每月月末盤點，統(tǒng)計好呆滯物品詳細清單（倉庫每月整理物料庫存報表時，應將呆滯物料的編號、名稱、規(guī)格、數(shù)量、最后異動日予以明確列出），由計劃部組織相關部門進行初步評審后，倉庫根據(jù)評審結果區(qū)分可返修再次利用的和報廢的，并放入待處理區(qū)，待品質部組織相關部門進行處理；

4.3.2 由品質部負責根據(jù)倉庫提供的呆滯清單，調查呆滯物料產(chǎn)生原因，建立呆滯物料評審表，召集相關人員開會討論擬定處理方式和期限，總經(jīng)辦部門領導審批；

4.3.3 審批后根據(jù)處理方法進行處理，等待利用、供應商回收、補發(fā)零部件、報廢；

4.3.4 可用于二次利用的，由設計部提供具體利用方案，規(guī)定完成時間、負責人；

4.3.5 報廢品：由倉庫通知回收、監(jiān)督人員到廠回收，倉庫做好出倉記錄，交財務平帳（按報廢流程進行處理）；

4.3.6 計劃部負責每批呆滯物料的追蹤結果并于每月生產(chǎn)經(jīng)營會議或生產(chǎn)計劃會議上提出；

4.3.7 核價組、財務部負責呆滯物料處理的成本核算；

4.4 呆滯物料產(chǎn)生種類及對應處理方法：

4.4.1 招投標退回樣品造成的呆滯物料（按招標樣品退回流程圖處理，見附圖）；

4.4.2 客戶訂單變更造成的呆滯成品或零部件：

4.4.2.1 已做成品的，銷售部進行評估是否可以后續(xù)利用或更改配置可用于其他客戶；

4.4.2.2 未做成品的，銷售部和技術部評估將零部件用于其他產(chǎn)品，或技術研發(fā)新機型時優(yōu)先考慮是否替代？亦或銷售人員跟客戶溝通消化這些零部件；采購可以退貨的由采購協(xié)商退回供應商。

4.4.2.3 以上已做成品拆解零部件或未組裝的零部件若不能二次使用需報廢時業(yè)務部按報廢申請流程運作；

4.4.3 供應商來料（超期）不良未及時處理或備貨多買、倉庫數(shù)據(jù)不準造成PMC 多申請等造成的呆滯物料（按供應商呆滯物料處理流程圖處理，見附圖）；

4.4.4 客戶因質量問題退貨引起的呆滯物料

4.4.5 設計變更造成的呆滯物料：

4.4.5.1 可二次利用的，由設計部提供具體利用方案，規(guī)定完成時間、負責人；

4.4.5.2 不可二次利用的，由倉庫提出報廢申請，按報廢處理流程進行（后續(xù)技術部在出設計變更通知時注明處理方式）；

4.4.6 生產(chǎn)車間超領多余物料存放幾個月再退倉：

4.4.6.1 車間多余物料若自損造成報廢的按照報廢處理流程執(zhí)行（后續(xù)杜絕超領料，嚴格按照套料領料執(zhí)行）；

4.4.6.2 車間多余物料經(jīng)品質部 IPQC判定OK按良品辦理退庫手續(xù)；

4.4.6.3 由車間挑選來料不良存放的呆滯物料或存放時間過長造成不良的呆滯物料按不合格品控制程序執(zhí)行（各車間應當每次完成PMC 下達每批的產(chǎn)品轉序單后應當清理多余物料）；

4.5流程圖：

4.5.1 招投標退回樣品造成的呆滯物料處理流程圖：

備注：

1.可二次使用：倉庫存放方式需（防潮、防塵、防撞）光器件產(chǎn)品半年內報檢一次，機柜類三個月報檢一次；

2.原退回的或后續(xù)產(chǎn)生的呆滯品生產(chǎn)按計劃部提供的生產(chǎn)轉序單逐步消化或拆解；

4.5.2 供應商呆滯物料處理流程圖：

備注：供應商存放來料呆滯物料倉庫需有臺賬、存放地、呆滯時間和呆滯物料入庫時間；

4.6 獎懲規(guī)定：

4.6.1 處罰措施：

4.6.1.1 所有呆滯物料由責任部門在預定時間內完成提報和形成處理決議，在預定時間內未完成處理的每延遲一天處罰50元。

4.6.1.2 呆滯物料不可修復或不可二次利用的造成公司損失價值10000元以下按照5%比率賠償，可修復的按照2.5%賠償；主觀原因造成的按照10%-50%賠償；

4.6.1.3 呆滯物料不可修復或不可二次利用的造成公司損失價值10000元~100000元以上按照3%比率賠償；可修復的按照1.5%賠償（低于500元或250元的分別按照500元或250元執(zhí)行）；主觀原因造成的按照10%-50%賠償；4.6.1.4 呆滯物料價值超過100000元以上的，如果是自身原因造成的除追究經(jīng)濟損失外并予以解除勞動合同，如果是客戶主觀原因或不可確定等非自身因素造成的按照1%比率賠償；可修復的按照0.5%賠償（低于3000元或1500元的分別按照3000元或1500元執(zhí)行，最高不超過1個月工資）；

4.6.2 獎勵措施：

4.6.2.1 技術創(chuàng)新使呆滯物料能充分利用并使公司損失降到最低的提議并能得到實施的人員，按照財務核算節(jié)約成本的比率進行獎勵：（4000元以下的通報表揚，包含4000元以上10000元以下按照2.5%獎勵，包含10000元以上100000元以下的按照1.5%，最少按250元獎勵；包含100000元以上除記大功1次并在加薪和年終獎金予以傾斜）；

4.6.2.2 技術變更及責任部門采取的糾正措施不在此獎勵范疇。

5.支持程序文件：

5.1《退換貨控制程序》

5.2《不合格品控制程序》

5.3《倉庫管理控制程序》

5.4《設計管制控制程序》

5.5《采購管理控制程序》

5.6《訂單變更控制程序》

6.相關記錄：

6.1 產(chǎn)品退貨處理單

6.2 物品報廢單

6.3 入庫單

6.4 領料單

6.5 呆料處置單

6.6 不合格品評審單

6.7 訂單變更申請單

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